Принято считать, что новое и современное оборудование упрощает процессы и делает их эффективными, но если бы это было так, то этой статьи не было. Существует парадокс автоматизации, он заключается в том, что чем более эффективны и автоматизированы системы, тем больше они нуждаются в человеке. Если смотреть с точки зрения бизнеса, то любая автоматизация усложняет процесс. Если раньше в ручном режиме оператор мог сам исправить ошибку на месте, то для исправления ошибки сложного оборудования необходимо участие высококвалифицированного сотрудника, а сама ошибка может вызвать остановку связанных процессов на долгий срок. Но не отказываться же от компьютеров и автоматического оборудования?
Естественно, не отказываться, но к автоматизации надо готовиться и заранее проводить оценку последствий внедрения до того, как оно будет начато. Оценка проводится на основании принципов бережливого производства несмотря на то, что у бухгалтерии на этот счёт будет своё видение с расчётом амортизации оборудования. Держите бухгалтерию далеко, чтобы амортизация автоматизации не стала началом провала.
Разберём пример.
Вы приобрели новое оборудование, за несколько миллионов рублей и оно позволяет выпускать 20 изделий в минуту, работая небольшими партиями по 10 заготовок. В сравнении со старым обрабатывающим станком, который позволял производить в минуту всего 2 изделия. Теперь, как только вы купили оборудование, потратили деньги на его установку и обучение сотрудников. Для классического учёта будет важно заставить вас окупить это оборудование – чем больше оно простаивает, тем медленнее окупается. Однако, процессы, расположенные до этого оборудования, работают медленнее и не поспевают за производством заготовок, операторы получают дополнительную нагрузку, чтобы обеспечить заготовку в срок, начинают ошибаться и останавливать процесс, складу необходимо обеспечить подачу материала, все процессы начинают накапливать ошибки и выводить систему из равновесия. И всё ради ошибочных финансовых показателей. Естественно, что оборудование приобреталось с целью закрыть узкое место, но стоила ли игра свеч? Давайте посмотрим как эта задача решается в рамках эффективных производственных систем.
Если у вас не внедрена производственная система, а понятно, что один старый станок вроде как не справляется, то первым делом вы должны оценить должен ли он вообще работать ещё больше. Может и нет никакой проблемы. Относительно потребления вы считаете сколько всего единиц продукции должно производиться за смену.
Если станок производит столько, сколько нужно, то проблема не в этом станке, а том, что все последующие процессы производят продукцию со скоростью превышающую скорость потребления рынком. Задача сводится к выравниванию нагрузки и вытягиванию производства. Инвестиции не нужны.
Если станок производит продукции меньше, чем потребляет рынок, то план другой. Например, очевидно, что в смену (время производства с перерывами — 7 часов 30 минут) должно быть произведено 1200 единиц, а он производит 960, а значит и следующие за ним по потоку процессы не могу произвести больше 960. Считаем время такта 7ч30м/1200 штук = 22,5 секунды. Один раз в 22,5 секунды станок должен выдавать деталь. Его текущая скорость производства 7ч30м/960 = 28,13 секунды. Т.е. для того, чтобы обеспечить необходимый выпуск нужно ускорить процесс на 5,63 секунды. Для этого не нужно покупать новое оборудование, выпускающее изделие чаще, чем раз в 22,5 секунды, и имеющее ещё огромный запас мощности. Станьте рядом с процессом, посмотрите на что уходит время — подвоз заготовки, её установка, перемещение за заготовкой, предварительная обработка. Внимательное изучение и изменение процесса позволит вам сократить операцию на 5,63 секунды без необходимости замены оборудования.
Если станок производит сильно меньше, чем потребляют процессы дальше по потоку уже после того, как процессы вытянуты, спрос выравнен и стабилен всё ещё существует вариант, при котором нет необходимости покупать новое мощное оборудование. Теперь вы знаете скорость потребления и знаете сколько изделий не хватает. Может вы можете обойтись ещё одним старым станком, который не только стоит дешевле, а ещё дешевле в эксплуатации и обслуживании, установку которого возможно провести своими силами, так как у вас уже есть опыт его использования.
Если ничего не помогает и анализ показал, что покупка и установка нового оборудования вместе с обучением сотрудников, которым предстоит за ним работать, сотрудников служб эксплуатации — единственный способ закрыть узкое звено, то тогда только стоит внедрять новое оборудование, но приступать к его внедрению разумно, подготавливая процессы к тому, что скоро среди них появится один мощный, который на выходе создаст замороженные запасы незавершённого производства, а на входе будет потреблять всё со скоростью чёрной дыры, создавая новые узкие места. Будьте осторожны, если вы решите, что нужно загрузить новое оборудование полностью, то обязательно создадите ещё больше замороженных запасов и других потерь, связанных с неравномерной нагрузкой. Даже самое мощное оборудование должно работать со скоростью потока независимо от его реальных возможностей.
Вывод
Как видите, автоматизация не всегда является выходом, а если является, то скрывает в себе много потенциальных усложнений системы и процессов, которые должны быть учтены. Как и любое другое оборудование, автоматизированное и роботизированное, имеет свои недостатки и проблемы, влекущие проблемы пропорциональные мощности оборудования — испортить одно изделие из-за ошибки оператора или сотню из-за перепада напряжения или ошибки в настройках? Вы должны верно оценить все риски.
Данная проблема автоматизации затрагивает не только производства, но и логистические операции, проектный менеджмент, да и вообще все области бизнеса. Если у вас не выстроен процесс вручную, если он не достигает результата и не создаёт ценности для компании, то новое программное обеспечение не поможет это исправить. А вот когда вы знаете какой у вас процесс, как он точно работает, тогда замена ручных операций автоматическими станет логическим переходом, а не попыткой разобрать завал накинув ещё пару камней.
Автор: Антон Семянин
Поделиться:
