Когда мы хотим что-то купить, внедрить, установить нас всегда интересует вопрос – а зачем оно надо, что это даст и сколько это будет стоить? Оцениваем выгоду от возможного приобретения и покупаем если нас всё устраивает.

Очевидно, что внедрение любых новых методологий занимает время, иногда место и проходит с некоторыми материальными затратами. Но надо понять, что довольно-таки часто не внедрять новые методы работы тоже чревато финансовыми потерями. Существуют два противоположных взгляда на стоимость качества:

  1. Качество стоит денег, внедрение методов повышение качества – дорогостоящий процесс. Достигается путём покупки дорогостоящих материалов, машин, инструментов, найма большего количества людей
  2. Качество приносит деньги. Предотвращение отказов машин и инструментов на единицу продукции, снижение количества переделок и переработок приносит ощутимую прибыль и освобождает ресурсы.

Довольно-таки долго культивировалась первая идея. Качество преподносилось как роскошь, а роскошь должна стоить денег. Причина подобного заблуждения была в том, что продукт не рассматривался с точки зрения качества, как создания ценности для обеих сторон – клиента и производителя, а это приводило к тому, что производители продуктов и поставщики услуг не ставили отдельную цель по снижению издержек на контроль качества и работу с несоответствующей продукцией, как метод сокращения затрат, для производителей было важно не допустить до клиента бракованное изделие, чтобы не понести финансовых издержек, связанных с претензиями покупателя, внутренние же траты не учитывались так как, эти просто переносились на потребителя. А, для создания первоклассного продукта необходимо было использовать детали высокого уровня качества, стоимость которых в связи с большими затратами на их изготовление, контроль, отбраковку в финале получалась невероятно высокой, что в текущих условиях развитого рынка и конкуренции недопустимо.

Отсюда следует крайне простая истина – продукт должен быть сделан правильно с первого раза. Это позволит избежать затрат на переделку, брак, контроль.

Если говорить о затратах на исправление, то, согласно статистике, денежные затраты на исправление несоответствия на каждом следующем этапе в 10 раз дороже, чем на предыдущем, т.е. если несоответствующую деталь обнаружили перед её установкой, то затраты на замену её на другую аналогичную со склада будут 10 у.е., а если после установки на следующем этапе сборки, то 100 у.е., т.к. придётся разобрать часть изделия, вернуть его на предыдущий сборочный этап или отправить на зону исправления, сняв с линии (Табл. 1). Аналогично с продажей товаров или услуг. Ваш магазин покупает товары с некоторой маржой производителя, вы накладываете свою маржу и продаёте его клиенту. Если клиент обнаружит у себя дефект, то вам придётся потерять свою маржу, вернуть клиенту деньги или товар, потерпеть репутационные издержки и даже может быть судебные.

Таблица 1
# Место в потоке Затраты на исправление у.е.
1 Склад 1
2 Первый этап сборки 10
3 Второй этап сборки 100
4 Контроль 1000
5 Зона исправления 10000
6 Клиент 100000

Структура расходов на качество выглядит следующим образом, как показано в таблице 2:

Таблица 2
Категория затрат Описание Примеры
Затраты на обеспечение качества На профилактику брака Расходы направленные на приложение усилий для полного исключения несоответствий -Планирование качества
-Статистический контроль процессов (Статистической управление процессами)
-Инвестиции в связанные с качеством информационные системы
-Обучения по качеству и подготовка трудовых ресурсов
-Обеспечение качества на этапе проектирования изделия
-Развитие систем и методов управления
На контроль и оценку достигнутого уровня качества Расходы направленные на обнаружение несоответствий в процессе контроля, аудитов, тестов -Контроль и проверка закупленных материалов
-Приёмочное тестирование
-Контроль
-Тестирование -Проверочные лаборатории
-Испытания и проверки изделий
-Проверка и контроль оборудования
-Аудиты по качеству
-«Полевые испытания»
Потери Внутренние Возникают за счёт несоответствующих изделий, обнаруженных внутри предприятия и усилий, направленных на работу с дефектной продукцией или её исправление -Брак -Исправление -Приобретение новых материалов
Внешние Возникают за счёт несоответствующей продукции, попавшей к клиенту -Гарантийные жалобы -Пост гарантийные жалобы
-Обслуживание продукта
-Ответственность производителя
-Отзыв продуктов
-Репутационные издержки

Данное деление расходов на качество было составлено Филипом Кросби на основе работ А. Фейгенбаумана и Дж. Джурана. Он полагал, что в результате затрат на обеспечение качества (на соответствия) затраты на потери (на несоответствия) уйдут, т.к. деталь будет производиться с первого раза.
С другой стороны, Э. Деминг предложил не пытаться выделять расходы, связанные с обеспечением качества из общих затрат организации, потому что это достаточно сложно сделать. Вместо этого он предлагал направить усилия на улучшение работы всей организации и максимальное снижение всех неэффективных затрат.
Сложность в определении расходов на качество из расходов организации в том, что большая их часть не является явной. Подход Деминга оказался результативным.
На Рис.2. представлена модель скрытых и явных затрат на качество.
qcost4
Рис.2

Развитием концепции Ф. Кросби (А. Фейгенбаумана, Дж. Джурана) стало модерирование затрат на качество в концепции TQM (Total Quality Management всеобщее управление качеством). Так как TQM требует управления процессами, то затраты на качество отображаются, как полные затраты на каждый процесс. Ответственный за процесс, таким образом, может контролировать затраты данного процесса и минимизировать их. Затраты на процесс представлены в двух категориях: затраты на обеспечение соответствия требованиям и затраты из-за несоответствий (Рис.3).

qcost6
Рис.3

Дж. Джуран сказал: «Для того чтобы заставить высший менеджмент инвестировать в качество, необходимо перевести язык представлений о менеджменте качества на более понятный им язык денег». Здесь мы только начали переводить проблему на язык денег. В следующей статье будут рассмотрены методы измерения и анализа затрат на качество.

Из личного опыта:

Производство выпускало на тот момент максимум 24 изделия в день.
Стоимость одного изделия на тот момент составляла — 3-6 млн.руб.
Списания забракованной продукции в месяц в среднем на 3-4 млн.руб. без учёта работ с несоответствующей продукцией (контроль, отбраковка, затраченное время на установку-снятие, утилизация и т.п.).
Т.е. фактически одно изделие выкидывалось.
На том же производстве за счёт логистических оптимизаций (размещение паллет на складе, работа погрузчиков, уменьшение ненужных перемещений) удалось снизить себестоимость изделия на 150 тыс.руб. на одно изделие за счёт применения идей, полученных от сотрудников склада.

Поделиться:

FacebookTwitterGoogleVkontakteLinkedInEmail this page



Добавить комментарий

Будьте в курсе

Держите руку на пульсе! Вы будете получать анонсы статей сайта на вашу почту.

×
Авторизация
*
*
No apps configured. Please contact your administrator.

Регистрация
*
*
*
No apps configured. Please contact your administrator.

Генерация пароля