Анализ Парето, применяемый при контроле качества, позволяет расположить ошибки по частоте их появления и силе их воздействия на систему и конечный результат. Данный графический метод позволяет облегчить принятие решений о наиболее важных факторах, влияющих на систему. Данный метод применим для оценки силы влияния факторов на систему не только при необходимости работы с несоответствиями, но и при оценке положительных аспектов, влияющих на системы, например, при анализе продаж.
Вильфредо Парето — итальянский экономист, в 1897 году сформулировал принцип распределения благ в обществе, он сказал, то 80% всех благ контролируется 20% населения. Данную идею проиллюстрировал американский экономист Макс Лоренц, совместив кумулятивную кривую со столбчатым графиком. Именно это сочетания кумулятивной кривой и столбчатого графика называют диаграммой Парето. Позже эту идею применил американский инженер, специалист в области качества, доктор Джозеф Джуран. Он определил, что большинство дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за небольшого количества причин.
Для построения диаграммы Парето необходимо:
— собрать информацию об исследуемом объекте. Это могут быть недельные, месячные, квартальные данные, имеющие отношение к браку. Информация может быть получена из Контрольных листков. Данные заносятся в таблицу и сортируются по убыванию (Рис.1)
Рис.1
— при необходимости оценки влияния факторов, на сумму потерь в таблицу должна быть включена колонка стоимости потерь, например, в рублях, по видам дефектов, таблица должна быть отсортирована по убыванию по колонке суммы потерь (Рис.2).
Рис.2
Самые незначительные несоответствия, которые приводят к наименьшему суммарному числу потерь могут быть включены в строку «Прочее» (Рис.3).
Рис.3
— подсчитать сумму потерь. Общая сумма потерь принимается равной 100%, вычислить в процентах влияние каждого вида несоответствия (Рис.4).
Рис.4
В данном примере для строки А процент вычисляется следующим образом
Обратите внимание, что процент потерь для строк F и G при округлении равен 0%. Подобные значения, тем не менее надо оставить, так как в сумме потерь они уже учтены. Их также можно объединить в одну строку «Прочее».
— подсчитать кумулятивную сумму в процентах для каждого вида несоответствия. Для этого необходимо влияние в процентах каждого несоответствия по очереди сложить с предыдущим накопленным процентом. Для первого несоответствия в строке А, он будет равен проценту от общей суммы потерь. Для последнего несоответствия накопленный процент должен быть равен 100% (Рис.5). На рисунке для наглядности показано округление до второго знака после запятой.
Рис.5
— построить диаграмму Парето.
По горизонтальной оси перечисляются признаки, факторы, несоответствия
По вертикальной оси слева значения от нуля до общей суммы потерь, в данном примере это сумма 28993 руб.
По вертикальной оси справа значения о 0% до 100% — процент от общего числа дефектов. Значение 100% совпадает по высоте со значением общей суммы потерь.
Несоответствия, факторы, признаки располагаются слева на право по убыванию столбчатыми графиками, в данном примере по сумме потерь.
Накопленный процент показывается точками в соответствии с видом влияющего фактора по горизонтальной шкале и по вертикальной по правой оси в % (Рис.6).
Далее, на высоте, соответствующей 80% проводится прямая до пересечения с кривой кумулятивной суммы, в точке пересечения вниз опускается перпендикуляр, отсекающий слева факторы, влияющие на 80% несоответствии. Именно этим факторам следует уделать внимание в первую очередь при принятии решений, направленных на снижение потерь.
При построении диаграммы Парето наиболее оптимальным числом факторов по оси абсцисс является 7-10.
Если фактор «прочие» оказывает очень большое влияние на результат, то из него стоит выделить другие факторы и провести анализ повторно.
При проведении анализа Парето для различных типов однородной продукции, например, выпуск автомобилей различных моделей, можно сравнить степени совершенства различных моделей относительно друг друга, а анализ Парето для одной и той же продукции в различные промежутки времени позволяет оценить эффективность процессов, направленных на совершенствование продукции и повышение уровня качества процессов.
Поделиться:
